Инженерия, которая работает на результат
Задача
Обновить технологическое оборудование золотоизвлекательной фабрики (ЗИФ) и встроить строительные работы в действующую технологическую цепочку без остановки переработки руды.
Дополнительные ограничения проекта:
круглосуточный 3-сменный режим работы;
одновременная работа производственного персонала и ИТР;
высокая чувствительность к простоям и потере объёма готовой продукции.
Решение
Проект реализован по принципу параллельной интеграции — строительные и монтажные процессы были встроены в технологическую схему ЗИФ без разрыва производственного цикла.
Ключевые инженерные решения:
- поэтапная замена существующего оборудования с сохранением непрерывности процесса;
- внедрение временных технологических решений:
- монтаж временных трубопроводов;
- использование нестандартного временного оборудования;
- синхронизация строительных, монтажных и технологических операций в условиях действующего производства;
- проведение пуско-наладочных работ (ПНР) и запуск нового оборудования без вывода фабрики из эксплуатации.
Особенность проекта
Критичным фактором успеха стало управление рисками простоев: каждое техническое решение оценивалось с точки зрения влияния на график переработки и выпуск готовой продукции, а не только с позиции монтажа. Проект выполнялся в условиях повышенной нагрузки на персонал и ИТР, с чётким разграничением зон ответственности между эксплуатацией и монтажом.
Результат
Выход ЗИФ на новые проектные мощности по переработке руды;
Рост производительности без потери объёмов на этапе модернизации;
Увеличение объёма готовой продукции сразу после запуска оборудования;
Техническое перевооружение выполнено без остановки производства и без аварийных простоев.
Контекст
На большинстве ЗИФ обслуживание оборудования — это набор разрозненных функций: реакция на поломки, аварийные ремонты и зависимость от внешних подрядчиков. Решения системного уровня, когда сервис встроен в технологическую модель фабрики, на рынке фактически отсутствуют.
Задача
Создать единую сервисно-ремонтно-эксплуатационную службу ЗИФ, которая:
- работает не «по факту поломки», а на опережение;
- интегрирована в технологическую схему фабрики;
- обеспечивает стабильную работу оборудования в режиме 24/7;
- снижает риски простоев и непредсказуемых остановок.
В рамках проработки:
- формируется модель сервисной службы под конкретную ЗИФ, с учётом технологической цепочки;
- выстраиваются регламенты эксплуатации, ТО и ремонтов ключевых узлов;
- определяется состав персонала, зоны ответственности и графики работы;
- закладывается связка сервиса с производственными показателями (нагрузка, износ, режимы работы);
- создаётся основа для перехода от аварийных ремонтов к предиктивному обслуживанию.
Почему это уникально?
На рынке нет комплексных решений, где:
- сервис, ремонт и эксплуатация рассматриваются как единый контур;
- ответственность за работоспособность оборудования закреплена системно, а не точечно;
- обслуживание становится частью экономики ЗИФ, а не статьёй непредсказуемых затрат.
Ожидаемый эффект
- снижение аварийных простоев;
- повышение надёжности и ресурса оборудования;
- прогнозируемые эксплуатационные затраты;
- стабильная загрузка фабрики и выполнение производственных планов;
- рост инвестиционной привлекательности объекта.
Статус проекта
Проект находится в стадии проработки и проектирования. Запуск планируется как пилотное решение с последующим масштабированием.
Контекст
Для действующего золотодобывающего предприятия ключевой риск — не крупная авария, а накопленные технические отклонения, которые незаметно снижают производительность, увеличивают износ оборудования и приводят к внеплановым остановкам.
Цель проекта — восстановить управляемость технического состояния оборудования и обеспечить стабильную работу производственного контура.
Задача
Организовать комплексное технологическое обслуживание предприятия с фокусом на:
- выявление скрытых дефектов и узких мест;
- объективную оценку фактического состояния оборудования;
- восстановление работоспособности без нарушения производственного графика.
Решение
1. Аудит оборудования
Проведён системный анализ состояния технологических узлов и агрегатов, включая оценку:
- фактического износа;
- соответствия режимов работы проектным параметрам;
- влияния оборудования на общую производственную цепочку.
2. Техническая экспертиза и диагностика
Выполнена углублённая диагностика критичных узлов с формированием:
- перечня приоритетных рисков;
- рекомендаций по режимам эксплуатации;
- плана ремонтно-восстановительных мероприятий.
3. Ремонтно-восстановительные работы
Реализованы ремонтные мероприятия, направленные на:
- восстановление проектных характеристик оборудования;
- повышение надёжности работы узлов;
- снижение вероятности аварийных остановок.
Особенность проекта
Работы выполнялись с учётом действующего производственного цикла — без остановки предприятия и без снижения объёмов переработки.
Результат
- Повышена стабильность работы технологического оборудования;
- Снижен риск внеплановых простоев;
- Восстановлена управляемость технического состояния оборудования;
- Создана база для планирования дальнейшей модернизации и сервисных программ.